Metaal 3D-Printen

3D printen met metaal is in opkomst. In deze handleiding lees je hoe je deze techniek optimaal gebruikt. Met een compleet overzicht van de huidige stand van zaken, de unieke voordelen van 3D printen met metaal (maar ook de beperkingen) en hoe je de drie populairste vormen van 3D printen met metaal gebruikt: DMLS/SLM, binder jetting en metaalextrusie. Wil je 3D geprinte onderdelen in metaal? Check dan wat Protolabs je kan bieden.

Hoe werken 3D-printers voor metaal?

Vergelijkbaar met alle andere 3D-printprocessen, 3D-printers voor metaal bouwen onderdelen door materiaal laag-voor-laag toe te voegen op basis van een digitaal 3D-ontwerp - vandaar de alternatieve benaming Additive Manufacturing.

Zo kunnen onderdelen worden gebouwd met geometrieën die niet kunnen worden geproduceerd door “traditionele” subtractieve (CNC-frezen) of formatieve (Spuitgieten) technologieën, en zonder de noodzaak van speciale tooling (zoals een matrijs).

Vanaf hier zijn er aanzienlijke verschillen in de specifieke stappen die elk type 3D-printer voor metaal volgt om een onderdeel te produceren:

Vandaag de dag zijn de meestgebruikte 3D-printprocessen voor metaal Direct Metal Laser Sintering (DMLS) / Selective Laser Melting (SLM), gevolgd door Binder Jetting en Metal Extrusion.

Als u dieper wilt ingaan op de basismechanica en/of specifieke voordelen, beperkingen en capaciteiten van elk van deze technologieën, ga dan direct door naar het volgende deel van deze handleiding.

In het restant van dit deel zullen we ons richten op de algemene aspecten van 3D-printen met metaal, die op alle processen van toepassing zijn. Ook zullen we kijken hoe deze in verhouding staan tot “traditionele” productieprocessen. Zo ontwikkeld u een breder inzicht in hoe u het meeste uit deze unieke productietechnologie kunt halen. Maar eerst en korte geschiedenisles…

Voordelen & beperkingen van 3D-printen met metaal

Het is belangrijk om te begrijpen dat 3D-printen met metaal een krachtig instrument is dat veel unieke voordelen biedt. Echter maken de huidige beperkingen dat het niet altijd de beste optie is als het aankomt op het produceren van metalen onderdelen.

Hier volgt een samenvatting van de belangrijkste voor- en nadelen van 3D-printen met metaal. Gebruik deze voor een inzicht in hoe 3D-printen met metaal er momenteel voor staat en welke richting het op gaat in de nabije toekomst.

Toepassingen van 3D-printen met metaal

Hier hebben we een aantal voorbeelden verzameld van de belangrijkste industriële toepassingen van 3D-printen met metaal. Deze illustreren een aantal van de voornaamste voordelen en beperkingen van de technologie. Gebruik ze om beter te begrijpen waarom ingenieurs 3D-printen met metaal kiezen voor hun specifieke toepassing.

Materialen voor 3D-printen met metaal

Het aantal metaalmaterialen dat voor 3D-printen kan worden gebruikt neemt snel toe. Ingenieurs kunnen vandaag de dag kiezen uit o.a. de volgende legeringen:

• RVS
• Gereedschapsstaal
• Titaniumlegeringen
• Aluminiumlegeringen
• Superlegeringen op basis van nikkel
• Kobaltchroomlegeringen
• Legeringen op basis van koper
• Edelmetalen (goud, zilver, platina…)
• Exotische metalen (palladium, tantaal…)

De kosten van 3D-printen met metaal

De kosten van een 3D-printer voor metaal variëren aanzienlijke, afhankelijk van de technologie. De gemiddelde verkoopprijs voor een DMLS-/SLM-printer is zo’n $550.000 en kan oplopen tot $2 miljoen USD. Metal Binder Jetting-systemen kosten ongeveer $400.000. Voor een Metal Extrusion-printer bent u rond de $140.000 kwijt, inclusief apparatuur voor de nabewerking.

De productiekosten van een typisch DMLS/SLM-onderdeel bedragen ongeveer $5.000-$10.000 (inclusief afwerking). Voor Binder Jetting en Metal Extrusion kunnen de kosten per onderdeel tot 5 á 10 keer lager uitvallen dan voor DMLS-/SLM-onderdelen. Op het moment van schrijven is het echter nog te vroeg om de volledige operationele kosten voor deze systemen te beoordelen.

Onderstaande tabel zet de gemiddelde kosten van de verschillende productiestappen voor DMLS/SLM uiteen. Kijk vooral naar de aanzienlijke bijdrage van de materiaalkosten en de nabewerkingskosten in de totale kosten.

† Doorgaans passen er zes tot twaalf onderdelen op dezelfde bouwplaat.

De snelheid van 3D-printen met metaal

Los van het proces, vereist de productie en afwerking van een 3D-geprint onderdeel tenminste 48 uur en gemiddeld 5 dagen.

Het printen zelf neemt ongeveer 50% van de totale productietijd in beslag. Dit is natuurlijk afhankelijk van het volume van het onderdeel en of er ondersteuningsconstructies nodig zijn. Ter referentie, de huidige productiesnelheid van een moderne 3D-printsysteem voor metaal ligt tussen de 10-40 cm³/uur.

De resterende productietijd houdt verband met nabewerking en afwerkingseisen. Thermische behandelingen dragen aanzienlijk bij aan de totale productietijd: een typische thermische cyclus duurt zo’n 10 tot 12 uur. Mechanische oppervlakteafwerking kan ook een tijdrovende stap zijn als er input van een expert (5-assig CNC-frezen) of handmatig werk (met de hand polijsten) bij komt kijken.

3D-printen met metaal vs traditionele productie

Begin altijd met een Kosten-batenanalyse , als u de keuze maakt tussen 3D-printen met metaal en een subtractieve (CNC-frezen) of formatieve (metaalgieten) technologie.

In het algemeen houden de productiekosten voornamelijk verband met het productievolume, terwijl de prestaties van een onderdeel sterk afhankelijk zijn van de geometrie ervan.

De voornaamste kracht van 3D-printen met metaal is de capaciteit om onderdelen te creëren met complexe & geoptimaliseerde geometrieën. Dit betekent dat het ideaal is voor het produceren van hoogwaardige onderdelen. Anderzijds biedt het voor grotere aantallen niet de schaalvoordelen die te behalen zijn bij CNC-frezen of metaalgieten.

Als vuistregel:

De hoge kosten van metaal 3D-printen zijn alleen financieel verantwoord als het verband houdt met een aanzienlijke verbetering van de prestaties of operationele efficiëntie.

Uiteraard voorziet elk 3D-printproces met metaal in andere industriële behoeften en eisen. Gebruik onderstaande tips als algemene richtlijnen om te begrijpen welk proces voor u het meest geschikt is:

• DMLS/SLM is de beste oplossing voor onderdelen met hoge geometrische complexiteit (organische, topologisch geoptimaliseerde constructies) die uitstekende materiaaleigenschappen vereisen om de efficiëntie van de meest veeleisende toepassingen te verhogen.
• Binder Jetting is de beste oplossing voor de productie van kleine tot middelgrote aantallen, waarvoor de grote economische investering van een formatieve methode niet kan worden verantwoord en voor onderdelen met geometrieën die niet efficiënt kunnen worden geproduceerd met een subtractieve methode.
• Metal Extrusion is de beste oplossing voor prototypes van metaal en losse onderdelen met geometrieën die anders met een 5-assige CNC-machine zouden moeten worden geproduceerd.

De onderstaande tabel is een matrix die de Complexiteit van het onderdeel afzet tegen het volume , waarin kan worden afgelezen in welk segment de verschillende productieprocessen (additief, subtractief of formatief) het beste presteren. Gebruik deze als snelle verwijzing:

Lees een artikel met praktische voorbeelden →

Wat is DMLS/SLM 3D-printen?

DMLS (Direct Metal Laser Sintering) of SLM (Selective Laser Melting) zijn twee 3D-printtechnologieën voor metaal die werken op basis van poederbed versmelting (Powder Bed Fusion). Het praktische verschil tussen SLM en DMLS is erg klein. Voor ontwerpdoeleinden zijn de twee technologieën hetzelfde.

Ze maken beide gebruik van een krachtige laser om metaalpoederdeeltjes te binden om laag-voor-laag een onderdeel te vormen. Bij SLM wordt volledig gesmolten, terwijl DMLS de metaaldeeltjes op moleculair niveau laat versmelten door de zeer hoge temperaturen. De meeste metaallegeringen kunnen in het DMLS-proces worden gebruikt, terwijl slechts bepaalde (pure) metalen kunnen worden gebruikt voor SLM.

Hoe werkt DMLS/SLM?

Hier volgen de basisstappen voor het DMLS/SLM 3D-printproces:

• De bouwkamer wordt eerst gevuld met inert gas en verwarmd tot de optimale printtemperatuur.
• Een dun laagje metaalpoeder (normaliter 50 μm) wordt over het bouwplatform verspreid.
• De laser scant de doorsnede van het onderdeel waarbij de metaaldeeltjes selectief worden gebonden.
• Als een stuk volledig gescand is, verplaatst het bouwplatform een laagje omlaag waarna dit proces zich herhaalt tot de bouw helemaal klaar is.
• Na het printen, moet de bouw eerst afkoelen en daarna wordt het losse poeder verwijderd.

De 3D-printstap is slechts het begin van het DMLS-/SLM-productieproces. Nadat de print klaar is, zijn meerdere (vereiste of optionele) nabewerkingsstappen vereist voordat het onderdeel klaar is voor gebruik. Vereiste nabewerkingsstappen zijn, o.a.:

• Spanningsontlasting: Door de zeer hoge verwerkingstemperaturen tijdens het printen, kunnen interne spanningen ontstaan. Deze moeten worden ontlast middels een thermische cyclus voordat andere verwerking of behandeling plaatsvind.
• Verwijdering van de onderdelen: Bij DMLS/SLM worden de onderdelen in feite op het bouwplatform gelast. Hier wordt een lintzaag of EDM-draadvonken op toegepast.
• Verwijdering van de ondersteuning: Ondersteuning is bij DMLS/SLM altijd vereist om de vervorming en verdraaiing tegen te gaan die zich tijdens het printen voordoet. Ondersteuning wordt handmatig of middels CNC-frezen verwijderd.

Om aan de technische specificaties te voldoen, zijn er vaak aanvullende nabewerkingsstappen vereist. Dit kan o.a. zijn:

• CNC-frezen: Als kleinere toleranties dan de standaard ± 0,1 mm vereist zijn, wordt frezen toegepast als afwerkingsstap. Deze methode verwijderd slechts minimale hoeveelheden materiaal.
• Thermische behandelingen: Om de materiaaleigenschappen van het onderdeel te verbeteren, kan thermische behandeling of Heet Isostatisch Persen (HIP) worden toegepast.
• Afvlakking/Polijsten: Bepaalde toepassingen vereisen een gladder oppervlak dan de standaard RA 10 μm van onderdelen rechtstreeks uit het DMLS-/SLM-printproces. CNC-frezen en handmatig, vibro- of chemisch polijsten zijn allen mogelijke oplossingen.

Meer informatie over DMLS/SLM →

Voordelen en beperkingen van DMLS/SLM

De voornaamste kracht van DMLS/SLM is de capaciteit om sterk geoptimaliseerde organische constructies van hoogwaardige metaallegeringen te produceren.

Onderdelen die met DMLS/SLM worden geproduceerd kunnen complexe, organische vormen hebben die geoptimaliseerd zijn voor minimaal gewicht in combinatie met maximale rigiditeit. Of ze kunnen interne geometrieën hebben die met geen enkele andere methode kunnen worden geproduceerd.

De materiaaleigenschappen van DMLS-/SLM-onderdelen zijn uitstekend. Onderdelen met vrijwel geen interne porositeit worden geproduceerd uit een breed assortiment metaallegeringen, van aluminium en staal tot de sterkste superlegeringen.

In een vorig deel zagen we echter dat de kosten in verband met DMLS/SLM hoog zijn. Om die reden is het alleen economisch verantwoord om deze processen te gebruiken voor geoptimaliseerde onderdelen voor hoogwaardige technische toepassingen.

Vanuit technisch oogpunt is de voornaamste beperking van DMLS en SLM de noodzaak om uitgebreide ondersteuningsconstructies toe te passen. Deze zijn nodig om vervorming te voorkomen en om het onderdeel op het bouwplatform te verankeren. Ook is de oppervlakteruwheid van de geproduceerde onderdelen, op het moment dat ze uit de printer komen, relatief hoog voor de meeste technische toepassingen, dus nabewerking is vereist.

Technische eigenschappen van SLM & DMLS

Onderstaande tabel toont de technische basiscapaciteiten van een gemiddelde hedendaagse DMLS/SLM 3D-printer voor metaal. Meer ontwerprichtlijnen vindt u onder de ontwerpregels.

Wat is Metal Binder Jetting?

Binder Jetting bouwt onderdelen door via inkjet-sproeistukken een bindmiddel te deponeren op een dun laagje poeder. Het werd oorspronkelijk gebruikt om volledig gekleurde prototypes en modellen van zandsteen te creëren. Een variatie op het proces neemt momenteel toe in populariteit omdat het batch-productiecapaciteiten biedt.

De printstap bij Metal Binder Jetting-printen vindt plaats bij kamertemperatuur. Dit betekent dat thermische effecten (zoals vervorming en interne spanningen) geen probleem zijn, zoals bij DMLS/SLM, en dat er geen ondersteuningen nodig zijn. Een extra nabewerkingsstap is vereist om een volledig metalen onderdeel te creëren.

Hoe werkt Metal Binder Jetting?

Metal Binder Jetting is een proces met twee stappen. Het heeft een printstap en een essentiële nabewerkingsstap. Dit is hoe het printproces in zijn werk gaan:

• Een dun laagje metaalpoeder (normaliter 50 μm) wordt over het bouwplatform verspreid.
• Een kar met inkjet-sproeistukken beweegt zich over het bed en deponeert selectief druppels bindmiddel (polymeer en was) om de metaalpoederdeeltjes te binden.
• Als er een laag af is, verplaatst het bouwplatform omlaag waarna dit proces zich herhaalt tot de bouw helemaal klaar is.

Het resultaat van het printproces is een onderdeel in de zogenaamde “groene” staat. Een nabewerkingsstap is vereist om het bindmiddel te verwijderen en volledig metalen onderdelen te creëren.

Er zijn twee varianten voor deze nabewerkingsstap:

• Infiltratie: Het “groene” onderdeel wordt eerst gewassen om het bindmiddel te verwijderen, waardoor het “bruine” onderdeel ontstaat dat aanzienlijke interne porositeit heeft (~70%). Het “bruine” onderdeel wordt vervolgens verhit in een industriële oven, in het bijzijn van een metaal met een laag smeltpunt (normaliter brons). De interne leemten worden gevuld, met een bimetalen onderdeel als resultaat.
• Sinteren: Het “groene” onderdeel wordt in een industriële oven geplaatst. Daar wordt eerst het bindmiddel weggebrand en vervolgens worden de resterende metaaldeeltjes aan elkaar gesinterd. Het resultaat is een volledig metalen onderdeel met ongeveer 20% kleinere afmetingen dan het oorspronkelijke “groene” onderdeel. Het onderdeel wordt groter geprint om dit te compenseren.

Vandaag de dag wordt sinteren in het merendeel van de toepassingen gebruikt, omdat infiltratie onderdelen creëert met inferieure materiaaleigenschappen en slecht gedocumenteerd mechanisch en thermisch gedrag.

Meer informatie over Binder Jetting →

Voordelen en beperkingen van Metal Binder Jetting

Binder Jetting is op dit moment de enige 3D-printtechnologie die kosteneffectief kan worden ingezet voor de productie van kleine tot middelgrote aantallen metalen onderdelen.

Omdat er geen ondersteuningsconstructies vereist zijn voor het printen, kunnen Binder Jetting-systemen hun hele bouwruimte benutten. Hierdoor kan het op prijs concurreren met traditionele productie, zelfs voor de productie van kleine tot middelgrote aantallen.

Bovendien hebben Binder Jetting-onderdelen een gladdere afwerking en scherpere randen dan DMLS-/SLM-onderdelen, waardoor aanvullende afwerking niet altijd nodig is. Vergeleken met DMLS/SLM, zijn ook de kosten van het ruwe metaalpoeder lager, wat een belangrijke factor is in de stuksprijs.

Anderzijds zullen onderdelen die middels Binder Jetting worden geproduceerd altijd een interne porositeit hebben van ongeveer 0,2 tot 2%. Let op dat de interne holtes mogelijk geen invloed hebben op de trekkracht die in de technische gegevens vermeldt staat, hoewel het de moeheidsweerstand van een onderdeel wel aanzienlijk kan verminderen.

Onthoud dat het sinteren gemoeid gaat met aanzienlijk krimpen van het onderdeel. Dit krimpen is niet-homogeen en is moeilijk met hoge nauwkeurigheid te voorspellen. In de praktijk zullen meerdere testprints moeten worden gemaakt om tot een CAD-bestand te komen dat het onderdeel in de gewenste uiteindelijke afmetingen zal produceren. Echter is de herhaalbaarheid van dit proces uitstekend. Dat betekent dat, na succesvolle kalibratie, grotere volumes van dit onderdeel kunnen worden geproduceerd.

Technische eigenschappen van Metal Binder Jetting

Onderstaande tabel toont de technische basiscapaciteiten van een gemiddelde hedendaagse Metal Binder Jetting 3D-printer. Meer ontwerprichtlijnen vindt u onder de ontwerpregels.

Wat is Metal Extrusion 3D-printen?

Metal Extrusion is een variant van het klassieke FDM-proces voor kunststoffen. De eerste Metal Extrusion 3D-printers kwamen in 2018 op de markt. De technologie wordt ook wel Bound Metal Deposition (BMD) of Atomic Diffusion Additive Manufacturing (ADAM)

Net als bij FDM, wordt het onderdeel laag-voor-laag gebouwd door materiaal via een sproeistuk te extruderen. In tegenstelling tot FDM, is het materiaal geen kunststof maar een metaalpoeder dat met een polymeer bindmiddel bij elkaar wordt gehouden. Het resultaat van de printstap is een “groen” onderdeel dat moet worden ontdaan van bindmiddel (de-binded) en gesinterd zodat het volledig van metaal is.

Hoe werkt Metal Extrusion?

Metal Extrusion is een proces met drie stappen. Er is een printstap, een stap voor het verwijderen van bindmiddel (de-binding-stap) en een sinter-stap. Dit is hoe de printstap werkt:

• Het ruwe materiaal heeft de vorm van een filament of staaf die normaliter bestaat uit metaaldeeltjes die met polymeer en/of was aan elkaar gebonden zijn.
• Deze staaf of filament wordt geëxtrudeerd door een verhit sproeistuk en laag-voor-laag gedeponeerd, waardoor op basis van een CAD-model een onderdeel wordt gebouwd.
• Tegelijkertijd worden, indien nodig, ondersteuningsconstructies gebouwd. De interface tussen de ondersteuning en het onderdeel wordt geprint van een keramische ondersteuningsmateriaal dat later eenvoudig met de hand kan worden verwijderd.

Als de print klaar is, moet het resulterende “groene” onderdeel, met vergelijkbare stappen als bij Binder Jetting, worden nabewerkt om metaal te worden. Het “groene” wordt eerst enkele uren in een oplossing gewassen om het merendeel van het bindmiddel te verwijderen. Vervolgens wordt het gesinterd in een oven, om de metaaldeeltjes te binden en een volledig metalen onderdeel vormen.

Tijdens het sinteren worden de afmetingen van het onderdeel ca. 20% kleiner. Het onderdeel moet groter worden geprint om dit te compenseren. Net als bij Binder Jetting, is deze inkrimping niet homogeen. Dit houdt in dat enige mate van uitproberen (‘trial and error’) vereist is om een bepaald ontwerp nauwkeurig te kunnen produceren.

Metal Extrusion vs. FDM van kunststoffen

De wijze waarop Metal Extrusion en kunststof FDM printers werken is redelijk vergelijkbaar. Beide processen printen onderdelen bijvoorbeeld hol, met een celomtrek en infill.

Behalve het materiaal zijn er twee andere, belangrijke, praktische verschillen tussen Metal Extrusion en FDM die u in gedachten moet houden. Beide zijn verbonden aan de mechanica van het proces van ontdoen van bindmiddel (de-binding) en sinteren.

• Wanddikte: In Metal Extrusion, moeten onderdelen altijd een consistente wanddikte hebben (bij voorkeur kleiner dan 10 mm). Als dit niet het geval is, dan kan de tijd die nodig is voor het volledig ontbinden en sinteren van de onderdelen enkele uren langer zijn.
• Ondersteuningsconstructies: Net als bij FDM, is in Metal Extrusion vaak ondersteuningvereist tijdens het printen. Bij Metal Extrusion echter, is ondersteuning ook vereist tijdens het sinteren. Bij deze zeer hoge temperaturen wordt het metaal zacht en kneedbaar en kan het onder zijn eigen gewicht bezwijken.

Voordelen & beperkingen van Metal Extrusion

Metal Extrusion is uitstekend voor functionele prototyping en kleine producties van metalen onderdelen waarvoor anders een 5-assige CNC-frees zou moeten worden gebruikt.

Tegen slechts een fractie van de kosten van DMLS/SLM of Binder Jetting, zijn Metal Extrusion-printers de meest economische systemen voor metaal tot nu toe. Daardoor heeft een breder publiek toegang tot de voordelen van 3D-printen met metaal (geoptimaliseerde structuren, assemblage consolidatie, interne kanalen), vooral voor prototyping-doeleinden en de productie van kleine aantallen. Bovendien maken het gebruiksgemak van deze systemen, en de lage gezondheids- en veiligheidseisen die ervoor gelden, hen aantrekkelijk voor het intern produceren van aangepaste onderdelen of tooling om andere activiteiten te ondersteunen.

Vergeleken met andere productietechnologieën echter (zoals CNC-frezen en plaatstaal), zijn de kosten van Metal Extrusion nog altijd aanzienlijk. Voor eenvoudige geometrieën is het voordeliger (en vaak sneller) om te kiezen voor een traditioneel productieproces, zelfs bij het outsourcen van productie. De grootste factor in deze uiteindelijke kosten is de tijd die nodig is voor het verwijderen van het bindmiddel (de-binding) en het sinteren van de geprinte “groene” onderdelen. Dit duurt gemiddeld 24 tot 72 uur.

Vanuit een technisch perspectief zijn de onderdelen die met deze systemen worden geproduceerd niet geschikt voor veeleisende toepassingen, omdat ze minder goede mechanische eigenschappen hebben dan smeedmetaal (~33% minder sterk), als gevolg van de interne porositeit (ca. 2-4%).

Technische eigenschappen van Metal Extrusion

Onderstaande tabel toont de technische basiscapaciteiten van een gemiddelde hedendaagse Metal Extrusion 3D-printer. Voor meer ontwerprichtlijnen verwijzen wij naar de ontwerpregels.

Belangrijke ontwerpoverwegingen

Ontwerpen voor een additief proces is onderhevig aan een andere set regels dan ontwerpen voor “traditionele” productie. De unieke ontwerpvrijheid, maar ook de unieke set beperkingen, vereisen een andere denkwijze van de ontwerper.

Hier volgt een lijst met belangrijke suggesties die u in gedachten moet houden bij het ontwerpen voor 3D-printen met metaal:

Instrumenten & software voor ontwerpoptimalisatie

Moderne CAD-pakketten bieden instrumenten om u te helpen de geometrische vrijheid van 3D-printen met metaal volledig te benutten. Met deze door algoritmes aangestuurde ontwerpinstrumenten kunt u orgaan-achtige constructies creëren die beter presteren dan onderdelen die met traditionele methoden zijn ontworpen.

Er zijn momenteel drie voorname strategieën die kunnen worden toegepast. Die strategieën kunnen of de prestaties van een bestaand ontwerp optimaliseren, of helpen bij de creatie van geheel nieuwe constructies op basis van een set ontwerpeisen.

Het wordt sterk aanbevolen gebruik te maken van een van deze geavanceerde CAD-technieken - zeker voor het ontwerpen van DMLS-/SLM-onderdelen. Hieronder hebben we een korte lijst verzameld van CAD-pakketten die instrumenten bieden voor ontwerpoptimalisatie om aan de slag te gaan met het 3D-printen van metaal:

Ontwerpregels

Zelfs bij gebruik van geavanceerde CAD-tools, moet u zich aan bepaalde ontwerprichtlijnen houden. Deze hebben betrekking op de basismechanica van 3D-printprocessen voor metaal. Hier volgt een lijst van de belangrijkste ontwerpregels:

Volg onderstaande links om meer te leren over het maken van ontwerpen voor de verschillende 3D-printprocessen voor metaal:

• Ontwerpen voor DMLS/SLM →
• Ontwerpen voor Binder Jetting →
• Ontwerpen voor Material Extrusion →

Kennisbank

Hier hebben we alles benoemd dat u nodig hebt om te beginnen met 3D-printen. Er is echter nog veel meer te leren in onze Kennisbank - een verzameling technische artikelen over alle productietechnologieën, geschreven door experts van Protolabs Network en de productie-industrie.

Hier volgt een selectie van onze populairste artikelen over 3D-printen:

• Ondersteuningen in 3D-printen: Een overzicht van technologie →
• Belangrijkste ontwerpoverwegingen voor 3D-printen →
• Het juiste 3D-printproces kiezen →
• Toepassingen van 3D-printen in de luchtvaart →
• Medische toepassingen van 3D-printen →
• Toepassingen van 3D-printen in de automobielindustrie →

Handleidingen voor andere productietechnologieën

Wilt u meer te weten komen over digitale productie? Er zijn meer technologieën om te verkennen: